Maßgeschneiderte Anlagenlösung für moderne Enzymproduktion
Die Partnerschaft zwischen der HECHT Technologie GmbH und einem weltweit führenden Biotechnologieunternehmen markiert einen bedeutenden Schritt in der Entwicklung zukunftsweisender Produktionslösungen für industrielle Enzyme. Das Biotechnologieunternehmen, spezialisiert auf großtechnische Fermentationen, produziert sowohl flüssige als auch pulverförmige Enzyme für den Einsatz in verschiedensten Branchen.
Um diesen anspruchsvollen Anforderungen gerecht zu werden, entwickelte HECHT eine speziell angepasste Sonderanlage, die auf die sichere und effiziente Verarbeitung sensibler Schüttgüter ausgelegt ist.
Im Zentrum der Anlage stehen mehrere Entleerstationen für Big Bags mit verschiedenen Anschlusssystemen – darunter Gloveboxen, das Containment-Anschlusssystem LAS-EC („EASY“) sowie SoliValve-Anschlusssysteme. Diese Komponenten ermöglichen ein ergonomisches, sicheres und kontaminationsfreies Entleeren der Enzyme und Trägerstoffe.
Die verwendeten Systeme sind exakt auf die spezifischen Anforderungen der Produktarten und deren Herkunft abgestimmt: Während SoliValve-Stationen für hauseigene Enzyme genutzt werden, kommen Gloveboxen und LAS-EC-Anschlüsse für externe Produkte zum Einsatz.
Damit wird ein hohes Maß an Flexibilität sowie Produktsicherheit gewährleistet.
Höchste Prozesssicherheit und Effizienz durch intelligente Anlagenarchitektur
Die von HECHT konzipierte Anlage überzeugt durch eine durchgängige Prozessführung, die auf Präzision, Geschwindigkeit und Sicherheit ausgelegt ist. Die Vordosierung der Enzyme erfolgt hochgenau mittels SoliValve-Technologie in nachgeschaltete Dosierbehälter.
Von dort werden die Stoffe mittels HECHT Vakuumförderern des Typs PCC 300/300 weitergeleitet.
In einem zentralen Mischer werden Enzyme und Mehl – letzteres aus Silos entnommen – zusammengeführt.
Dabei wird das Mehl zuvor über eine Leitung mit horizontalem Metallabscheider gefördert, um potenzielle Verunreinigungen durch metallische Fremdkörper zuverlässig auszuschließen.
Ein besonderes Merkmal der Anlage ist die zeitoptimierte Dosierung während der Misch- und Entleerphase, wodurch Stillstandzeiten reduziert und die Produktionskapazität gesteigert werden. Nach dem Mischvorgang wird das Produkt in einen Pufferbehälter entleert und über einen weiteren PCC 700 Förderer in die Abfüllstrecke geleitet.
Die Abfüllung erfolgt nach vorgelagerter Siebung und Inline-Beprobung mittels HECHT-Schneckenprobenehmer. Eine abschließende Metalldetektion mit Ausschleusung erhöht zusätzlich die Produktsicherheit.
Die Abfüllung erfolgt unter Containment-Bedingungen entweder in Big Bags über das LBK-EC-System oder in Kleinsäcke mittels automatisierter Weichenstellung.
Die gesamte Anlage erfüllt die Anforderungen der Containment-Kategorie OEB4 (1–10 µg/m³), was eine sichere Handhabung sensibilisierender Enzyme garantiert und den Schutz der Mitarbeitenden konsequent umsetzt.
Auch bei der Steuerung wurde auf Automatisierung und Effizienz geachtet: Interne Abläufe sind weitgehend automatisiert, wodurch nur zwei geschulte Bediener erforderlich sind.
Die Anlage wird durch das Warenwirtschaftssystem gesteuert – Abrufaufträge werden direkt verarbeitet, die Rohstofffreigabe erfolgt per Scanner, wodurch Rezepturfehler vermieden werden. Zusätzlich ermöglichen mehrere Puffer- und Vorlagebehälter eine nahezu unterbrechungsfreie Produktion.
Nachhaltige Zukunftstechnologie mit maximaler Leistung
Mit einem jährlichen Durchsatz von 17.000 Tonnen setzt die neue Anlage Maßstäbe in der industriellen Enzymproduktion. Dabei erfüllt sie nicht nur höchste Anforderungen an Effizienz, Sicherheit und Qualität, sondern trägt auch aktiv zur Nachhaltigkeit bei.
Die Reinigung der Anlage erfolgt in zwei Stufen: einer Trockenreinigung mittels Mehl für Dosier- und Aufgabestationen und einer Nassreinigung ab dem Mischprozess. Diese Kombination stellt die Einhaltung strengster Hygienestandards sicher.
Die Integration eines energieeffizienten Managementsystems sowie der Einsatz ressourcenschonender Materialien unterstreichen den Anspruch auf Umweltverantwortung. Das intelligente Anlagenkonzept erlaubt darüber hinaus eine flexible Skalierbarkeit – neue Produktvarianten oder geänderte Produktionsmengen lassen sich ohne grundlegende Umbauten umsetzen.
Mit ihrer technologisch ausgereiften Bauweise, der Einhaltung hoher GMP- und FDA-Vorgaben, ihrer räumlichen Flexibilität und einem innovativen Filterkonzept im PCC 700 Förderer bietet die Anlage eine zukunftssichere Plattform für biotechnologische Anwendungen. Sie vereint Innovationskraft, Sicherheit und Umweltbewusstsein auf höchstem Niveau.
Das Ergebnis dieser Partnerschaft ist eine hochmoderne, nachhaltige Produktionsanlage, die als Vorbild für die industrielle Enzymherstellung dienen kann – ein Meilenstein auf dem Weg zu einer leistungsfähigen, sicheren und verantwortungsvollen Biotechnologie der Zukunft.