Changement de paradigme dans la fabrication pharmaceutique : les avantages de la production en continu
La fabrication en continu (Continuous Manufacturing) représente un changement fondamental dans la conception de la production au sein de l'industrie pharmaceutique. Contrairement au mode de production par lots traditionnel, dans lequel chaque étape de production est réalisée séparément et à des moments distincts, la production en continu se caractérise par un flux de processus ininterrompu, depuis l'alimentation en matières premières jusqu'au conditionnement.
Cela permet non seulement de réduire considérablement les délais de production, mais aussi d’assurer un contrôle qualité continu grâce à des systèmes intégrés d’analyse des procédés (PAT – Process Analytical Technology).
Dans le projet client décrit, l’introduction de procédés de fabrication en continu a permis de réaliser un bond en avant significatif en termes d’efficacité, de qualité des produits et de durabilité.
Outre la réduction des coûts et la diminution des délais de mise sur le marché, l’accent a été mis en particulier sur la conformité aux BPF, le confinement, l’automatisation et l’utilisation durable de l’énergie.
Le dosage entièrement intégré des matières premières est un élément clé de ce système et constitue la base d’un processus de fabrication stable, sûr et hautement flexible.
Alimentation efficace en matières premières : du vidage des big bags au transport en toute sécurité
Au cours des première et deuxième étapes du processus, l’accent est mis sur un transfert des matières premières sûr, exempt de poussière et conforme aux BPF – un élément essentiel pour toute production en continu de produits pharmaceutiques. Les matières premières, livrées dans des big bags, transitent par une installation minutieusement conçue qui offre un niveau maximal de sécurité et de disponibilité malgré un espace restreint. La particularité de ce projet résidait dans la conception innovante en portique, qui a largement contribué à réduire la complexité du montage.
Composants essentiels des stations de vidange de big bags :
- Système de raccordement pour un transfert sans poussière vers le sabot d’aspiration
- Table d’appui pour la prise en charge de la charge
- Pales de malaxage pour faciliter le déchargement des produits à écoulement difficile
- Châssis robuste avec dispositif de serrage pneumatique
- Poutre de roulement avec palan à chaîne et harnais de levage
Particularités du projet :
- Portique à 5 bras en porte-à-faux avec 3 unités de portique et deux entretoises transversales – permet un montage peu encombrant
- Système AAS-EF avec commande à deux mains et filtre de dépoussiérage intégré
- Crible en ligne pour le criblage de protection
- Chariot de transport mobile pour le nettoyage dans une salle de lavage séparée
Système de convoyage avec ProClean Conveyor (PCC) d'HECHT:
- Système de tuyauterie optimisé sur le plan de la dynamique des fluides
- Réservoir de séparation légèrement conique pour un meilleur déchargement
- Finition de surface ViwateQ pour empêcher l'adhérence du produit
- Trappe de déchargement équipée d’un vibrateur pneumatique pour éviter la formation de ponts
- Système de pesage intégré pour un dosage continu et précis
La précision jusqu'à la dernière étape : un dosage précis pour une qualité optimale du produit
La production en continu ne s'arrête pas au transport des matières premières – bien au contraire : la dernière étape, à savoir le dosage précis dans le mélangeur, est déterminante pour l'homogénéité et l'efficacité du produit final.
Dans le cadre du projet du client, cinq doseurs différentiels de haute précision se chargent de cette tâche exigeante.
Elles garantissent que des quantités précisément définies de matières premières pulvérulentes soient introduites de manière homogène et synchronisée dans le mélangeur continu.
Ce type de dosage garantit non seulement une qualité élevée et constante du produit, mais favorise également la stabilité du processus et la traçabilité – deux exigences essentielles de l’industrie pharmaceutique. Grâce à la combinaison de technologies de pesage et de dosage avec un retour d’information en continu, le processus devient non seulement contrôlable, mais aussi activement pilotable.
Éléments clés de l’étape finale du processus :
- Cinq doseurs différentiels
- Dosage précis et continu avec des débits élevés
- Intégration transparente dans la technologie de mélange en continu
- Contrôle optimisé du processus grâce à une technologie de pesage complémentaire
- La base d’une qualité de produit élevée et constante et d’une sécurité des processus