Production de compléments alimentaires

L’alimentation en produit s’effectue à partir de big bags et de sacs et comprend jusqu’à 15 matières premières différentes, selon la recette utilisée. Malgré cette complexité, seuls deux opérateurs travaillent sur l’installation. Ils sont responsables du réapprovisionnement en matières premières et du changement des conditionnements.

Toutes les autres étapes du processus, y compris le fonctionnement des installations HECHT et du mélangeur, sont entièrement automatisées. Un système dédié de gestion des recettes est directement relié au système ERP existant. Le débit total peut atteindre 2,25 tonnes par heure.

Après la réception des marchandises, les big bags contenant les différentes matières premières sont transportés vers deux salles de production, où ils sont vidés au moyen de stations de vidange de big bags HECHT. Celles-ci se composent principalement de quatre éléments :

• Système de raccordement : permet une vidange du big bag à faibles émissions de poussières, voire sans poussière.

• Table de support : supporte le poids des big bags et sécurise la charge.

• Palettes de massage : facilitent l’écoulement des produits difficiles à extraire grâce à leur action de massage.

• Châssis avec dispositif de tension : assure la fixation et la mise sous tension sécurisées de la goulotte de sortie du big bag.

Selon la configuration de l’installation et les exigences spécifiques, des options supplémentaires peuvent être ajoutées. Un chemin de roulement pour palan à chaîne et un harnais de levage sont utilisés pour soulever et positionner les big bags en toute sécurité. En raison du volume important de matières premières, ce projet nécessite des stations de vidange équipées d’un système de raccordement de sortie, de palettes de massage ainsi que du sabot d’aspiration à boule HECHT avec fonction brise-mottes.

L’ajout de composants mineurs et d’arômes s’effectue au moyen de deux postes de déversement semi-ouverts combinés pour sacs et fûts. L’un sert au tamisage des produits cristallins, tandis que l’autre désagrège les agglomérats. Les matières premières sont ensuite transférées vers l’étape suivante du processus par convoyage sous vide, au moyen de deux convoyeurs HECHT ProClean Conveyor PCC700, vers un mélangeur de 6 000 litres de la société Gebrüder Lödige.

La technologie de convoyage du HECHT PCC700 est spécialement conçue pour assurer la liaison entre des équipements à valeur ajoutée, tels que les mélangeurs et les lignes de conditionnement, dans des applications présentant des volumes de production élevés. Le PCC700 répond à toutes les exigences GMP et FDA, garantit un environnement exempt de poussière et de contamination et offre une grande flexibilité d’implantation grâce à sa conception modulaire.

Son principe de fonctionnement est similaire à celui des systèmes de convoyage sous vide classiques : le produit en vrac est aspiré depuis le poste d’alimentation à travers des conduites au moyen d’une dépression. Les caractéristiques de convoyage peuvent être adaptées de manière flexible, du transport en phase diluée au transport en bouchons, jusqu’au transport en phase dense. Le transport en bouchons permet notamment d’éviter la ségrégation du produit dès la phase de convoyage.

La capacité de convoyage élevée, pouvant atteindre 10 tonnes par heure selon le produit, résulte des éléments suivants :

• quatre grands éléments filtrants,

• un réservoir séparateur largement dimensionné,

• le fonctionnement parallèle de l’aspiration et du décolmatage des filtres, avec deux filtres alternativement en service,

• une surface filtrante totale pouvant atteindre 3,6 m².

Cette architecture garantit un faible différentiel de pression et permet ainsi de transporter des produits à granulométrie très fine (< 1 μm). La faible charge appliquée aux filtres prolonge également la durée de vie des éléments filtrants. Le remplacement des filtres s’effectue rapidement et sans outils.

Le mélangeur Pflugschar® à socs de charrue installé en aval fonctionne selon un procédé centrifuge et tourbillonnaire qui génère un mouvement tridimensionnel du produit. Les pales en forme de soc sont disposées de manière à assurer une mise en mouvement complète de la matière. Il en résulte des mélanges rapides et homogènes, sans zones mortes. Pour répondre à des exigences particulières, des têtes de coupe rotatives peuvent également être intégrées afin de désagréger les agglomérats et de permettre une granulation ciblée.

Afin d’éviter toute contamination métallique, les conduites de convoyage des matières premières issues des big bags et des composants mineurs sont équipées de séparateurs de métaux horizontaux.

Une fois le processus de mélange terminé, le clapet de vidange du mélangeur s’ouvre automatiquement. Le produit est transféré dans un autre sabot d’aspiration, puis acheminé par cycles vers la ligne de conditionnement au moyen d’un système de convoyage PCC700 supplémentaire. Selon les besoins, des fûts ou des big bags peuvent être remplis avec le produit fini.

Afin de garantir un mélange homogène et sans agglomérats, une tamiseuse centrifuge installée sous le PCC700 élimine les particules surdimensionnées. Un séparateur gravimétrique de métaux assure en outre une sécurité maximale du produit.

Une tête de remplissage équipée d’un clapet anti-écoulement résiduel intégré empêche les pertes de produit et la formation de poussière lorsque l’installation est à l’arrêt ou lors du changement des conditionnements. Le processus reste ainsi hygiénique et propre durant ces phases.

Aperçu des autres fonctions essentielles :

• Un aiguillage permet de contourner l’installation de mélange et d’acheminer les matières premières directement vers la ligne de conditionnement. Il est ainsi possible de vider complètement le circuit lorsque les contenants ne sont que partiellement vidés ou lors d’un changement de conditionnement.

• L’ensemble de la production est surveillé, documenté et traçable numériquement. Les matières premières sont enregistrées par scanner et ne sont autorisées que si elles correspondent à la recette. Un système automatique de prévention des erreurs est intégré.

• L’ensemble du processus ne nécessite que deux opérateurs pour l’approvisionnement en matières premières et en conditionnements. Toutes les autres opérations sont entièrement automatisées.

• L’installation ne connaît aucun temps mort tant que l’approvisionnement en matières premières et le conditionnement se poursuivent sans interruption. Une gestion élaborée des recettes et du temps garantit un fonctionnement semi-continu.