Cambiamento di paradigma nella produzione farmaceutica: i vantaggi della produzione in continuo
La produzione continua (Continuous Manufacturing) rappresenta un cambiamento fondamentale nella concezione della produzione nell’industria farmaceutica. A differenza del tradizionale processo a lotti, in cui ogni fase produttiva viene eseguita singolarmente e in momenti distinti, la produzione continua garantisce un flusso di processo senza interruzioni, dall’alimentazione delle materie prime fino al riempimento.
Ciò consente non solo una notevole riduzione dei tempi di produzione, ma anche un controllo continuo della qualità grazie a sistemi integrati di analisi di processo (PAT – Process Analytical Technology).
Nel progetto del cliente descritto, l’introduzione di processi di produzione continui ha consentito di compiere un significativo passo avanti in termini di efficienza, qualità del prodotto e sostenibilità.
Oltre alla riduzione dei costi e al taglio dei tempi di immissione sul mercato, l’attenzione si è concentrata in particolare sulla conformità alle GMP, sul contenimento, sull’automazione e sull’uso sostenibile dell’energia.
L’alimentazione delle materie prime completamente integrata è un elemento chiave di questo sistema e costituisce la base per un processo di produzione stabile, sicuro e altamente flessibile.
Alimentazione efficiente delle materie prime: dallo svuotamento dei big bag al trasporto in sicurezza
Nella prima e nella seconda fase del processo, l’attenzione è rivolta a un trasferimento delle materie prime sicuro, privo di polvere e conforme alle norme GMP: un elemento fondamentale per qualsiasi produzione in continuo di prodotti farmaceutici. Le materie prime, consegnate in big bag, passano attraverso un impianto progettato con estrema precisione, che garantisce la massima sicurezza e disponibilità anche in spazi ristretti. La particolarità del progetto risiedeva nell’innovativa struttura a portale, che ha contribuito in modo determinante a ridurre la complessità del montaggio.
Componenti essenziali delle stazioni di svuotamento dei Big Bag:
- Sistema di collegamento per il trasferimento senza polvere alla scarica a ventosa
- Tavolo di appoggio per il sostegno del carico
- Pale di agitazione per facilitare lo scarico dei prodotti a scorrimento difficile
- Telaio robusto con dispositivo di serraggio pneumatico
- Porta-binario con paranco a catena e imbracatura di carico
Caratteristiche particolari del progetto:
- Portale a sbalzo a 5 bracci con 3 unità portanti e due travi trasversali – consente un montaggio salvaspazio
- Sistema AAS-EF con tecnologia a leva a due mani e filtro depolverante integrato
- Vagliatrice in linea per la vagliatura di protezione
- Carrello di trasporto mobile per la pulizia in un locale di lavaggio separato
Sistema di trasporto con HECHT ProClean Conveyor (PCC):
- Sistema di tubazioni ottimizzato dal punto di vista fluidodinamico
- Serbatoio di separazione leggermente conico per un migliore scarico
- Finitura superficiale ViwateQ per impedire l’adesione del prodotto
- Sportello di scarico con vibratore pneumatico per evitare la formazione di ponti
- Sistema di pesatura integrato per un dosaggio continuo e preciso
Precisione fino all'ultimo passaggio: dosaggio esatto per una qualità ottimale del prodotto
La produzione in continuo non si esaurisce con il trasporto delle materie prime – al contrario: l’ultima fase, il dosaggio preciso nel miscelatore, è determinante per l’omogeneità e l’efficacia del prodotto finale.
Nel progetto del cliente, cinque dosatrici differenziali ad alta precisione svolgono questo compito impegnativo.
Garantiscono che quantità esattamente definite delle materie prime in polvere vengano immesse in modo uniforme e sincronizzato nel miscelatore continuo.
Questo tipo di dosaggio non solo garantisce una qualità del prodotto costantemente elevata, ma favorisce anche la stabilità del processo e la tracciabilità – due requisiti fondamentali dell’industria farmaceutica. Grazie alla combinazione di tecnologia di pesatura e dosaggio con feedback continuo, il processo non solo diventa controllabile, ma anche attivamente gestibile.
Elementi chiave della fase finale del processo:
- Cinque dosatrici differenziali
- Dosaggio preciso e continuo con elevate portate
- Perfetta integrazione nella tecnologia di miscelazione continua
- Controllo ottimizzato del processo grazie alla tecnologia di pesatura di supporto
- Base per una qualità del prodotto costantemente elevata e per la sicurezza del processo