Paradigmenwechsel in der Pharmaherstellung: Die Vorteile der kontinuierlichen Produktion
Die kontinuierliche Herstellung (Continuous Manufacturing) stellt einen fundamentalen Wandel im Produktionsverständnis der Pharmaindustrie dar.
Im Gegensatz zum herkömmlichen Chargenbetrieb, bei dem jede Produktionsstufe einzeln und zeitlich getrennt durchgeführt wird, erfolgt bei der kontinuierlichen Produktion ein nahtloser Prozessfluss – von der Rohstoffaufgabe bis zur Abfüllung.
Dies ermöglicht nicht nur eine erhebliche Reduzierung der Produktionszeiten, sondern auch eine kontinuierliche Qualitätskontrolle durch integrierte Prozessanalysesysteme (PAT – Process Analytical Technology).
In dem beschriebenen Kundenprojekt konnte durch die Einführung kontinuierlicher Herstellverfahren ein signifikanter Sprung in Richtung Effizienz, Produktqualität und Nachhaltigkeit erzielt werden.
Neben der Kostensenkung und Verkürzung der Time-to-Market standen insbesondere GMP-Konformität, Containment, Automatisierung und eine nachhaltige Energienutzung im Mittelpunkt.
Die vollständig integrierte Rohstoffaufgabe ist ein Schlüsselbereich dieses Systems und bildet die Grundlage für einen stabilen, sicheren und hochflexiblen Herstellprozess.
Effiziente Rohstoffaufgabe: Von der Big Bag Entleerung bis zur sicheren Förderung
Im ersten und zweiten Prozessschritt liegt der Fokus auf einer sicheren, staubfreien und GMP-gerechten Übergabe der Rohstoffe – ein zentraler Bestandteil für jede kontinuierliche Produktion pharmazeutischer Produkte. Die Rohstoffe, angeliefert in Big Bags, durchlaufen eine exakt durchdachte Anlage, die unter beengten Platzverhältnissen höchste Sicherheit und Verfügbarkeit bietet. Die Besonderheit im Projekt lag in der innovativen Portalbauweise, die maßgeblich zur Reduzierung der Komplexität in der Montage beitrug.
Wesentliche Komponenten der Big Bag Entleerstationen:
- Anschlusssystem für staubfreie Übergabe an Absaugschuh
- Auflagetisch zur Lastaufnahme
- Walkpaddel zur Austragshilfe bei schwerfließenden Produkten
- Stabiles Gestell mit pneumatischer Spannvorrichtung
- Laufbahnträger mit Kettenzug und Ladegeschirr
Besonderheiten im Projekt:
- 5-fach Kragarmportal mit 3 Portaleinheiten und zwei Querverstrebungen – ermöglicht platzsparende Montage
- AAS-EF System mit Zwei-Hand-Hebeltechnik und integriertem Entstaubungsfilter
- Inline-Siebmaschine zur Schutzsiebung
- Mobiler Transportwagen für Reinigung in separatem Waschraum
Fördersystem mit HECHT ProClean Conveyor (PCC):
- Strömungstechnisch optimiertes Rohrleitungssystem
- Leicht konischer Abscheidebehälter für besseren Austrag
- ViwateQ-Oberflächenfinish gegen Produktanhaftung
- Austragsklappe mit pneumatischem Vibrator zur Brückenvermeidung
- Integriertes Wägesystem zur kontinuierlichen, exakten Dosierung
Präzision bis zum letzten Schritt: Exakte Dosierung für optimale Produktqualität
Die kontinuierliche Produktion endet nicht mit dem Transport der Rohstoffe – im Gegenteil: Der letzte Schritt, die präzise Dosierung in den Mischer, ist entscheidend für die Homogenität und Wirksamkeit des Endprodukts.
Im Kundenprojekt übernehmen fünf hochpräzise Differential-Dosiermaschinen diese anspruchsvolle Aufgabe.
Sie sorgen dafür, dass exakt definierte Mengen der pulverförmigen Ausgangsstoffe gleichmäßig und synchron in den kontinuierlichen Mischer eingebracht werden.
Diese Art der Dosierung gewährleistet nicht nur eine gleichbleibend hohe Qualität des Produkts, sondern unterstützt auch die Prozessstabilität und Rückverfolgbarkeit – zwei zentrale Anforderungen der pharmazeutischen Industrie. Durch die Kombination aus Wäge- und Dosiertechnologie mit kontinuierlicher Rückmeldung wird der Prozess nicht nur kontrollierbar, sondern aktiv steuerbar.
Kernelemente des finalen Prozessschritts:
- Fünf Differential-Dosiermaschinen
- Exakte, kontinuierliche Dosierung mit hohen Durchsatzleistungen
- Nahtlose Integration in die kontinuierliche Mischtechnologie
- Optimierte Prozesskontrolle durch unterstützende Wägetechnik
- Grundlage für gleichbleibend hohe Produktqualität und Prozesssicherheit