Zamknięte odprowadzanie ciał stałych i cieczy

Opróżnianie beczek z użyciem stacji opróżniania CFE-K
Na początku procesu beczki stanowią najczęściej spotykany format opakowania. Są one pobierane w sposób zmechanizowany, unieruchamiane, a następnie przechylane do pozycji roboczej w celu opróżnienia. Sercem stacji jest zasada działania HECHT CFE-K. Ta stacja opróżniania to sprawdzone rozwiązanie w przemyśle chemicznym i farmaceutycznym. Została zaprojektowana do bezpiecznego i niskoemisyjnego pod względem zanieczyszczeń opróżniania mediów proszkowych z zastosowaniem Inlinera. Podczas pracy liner beczki jest podłączany do portu EC. Połączenie ma ergonomiczną konstrukcję, a personel obsługi pracuje bez bezpośredniego kontaktu z produktem. W trakcie przechylania transfer do systemu pozostaje zamknięty, a nawet substancje krytyczne sklasyfikowane do klasy zagrożenia OEB 5 są przetwarzane w warunkach ochronnych. Jednocześnie wspierana jest ochrona przeciwwybuchowa, ponieważ nie mogą unosić się palne opary.
Dalsze korzyści w eksploatacji: wymiana beczki jest w pełni wspomagana ruchami pneumatycznymi. Operatorzy pracują ergonomicznie i unikają niebezpiecznych, niewłaściwych pozycji. Wydajność pozostaje stała także przy różnych właściwościach płynięcia proszków, ponieważ produkt trafia bezpośrednio do gloveboxa lub do leja zasypowego. Interfejs między beczką a procesem pozostaje bezpieczny i może być w każdej chwili kontrolowany wzrokowo.

Opróżnianie worków w warunkach ochrony inertyzowanej
Wiele produktów dostarczanych jest w workach. Najpierw są one wprowadzane do gloveboxa przez śluzę. Zdefiniowane wyrównanie ciśnienia i inertyzacji odbywa się automatycznie. Następnie operator otwiera worek poprzez rękawice robocze w zamkniętej atmosferze. Produkt spada bezpośrednio do leja zasypowego i jest odizolowany od powietrza oraz otoczenia. Najdrobniejsze cząstki nie przedostają się do strefy pracy. System idealnie nadaje się do wrażliwych lub toksycznych substancji stałych, które wolno obsługiwać wyłącznie w zamkniętej atmosferze ochronnej.

Opróżnianie cieczy bez elementów metalowych w plastikowym gloveboxie
Część surowców występuje w postaci cieczy i zawiera bardzo reaktywne media. Substancje te reagują natychmiast z elementami metalowymi i mogłyby powodować korozję, ubytek materiału, a nawet zakłócenia działania. Dlatego drugi glovebox przeznaczony do opróżniania cieczy wykonano całkowicie bez elementów metalowych. Wnętrze tworzą szkło oraz specjalne tworzywa sztuczne.
Opakowania są wprowadzane przez port z folią ciągłą do gloveboxa, który również jest inertyzowany. Ciecz jest opróżniana do szklanego cylindra i przenoszona do zbiornika docelowego dzięki nadciśnieniu azotu. Cały proces opróżniania jest bezemisyjny. Personel pozostaje chroniony przed rozbryzgami i oparami. Powierzchnie szklane można czyścić bez pozostawiania resztek, co zapewnia długą żywotność oraz powtarzalne bezpieczeństwo produktu.

Transport próżniowy z użyciem HECHT PCC200
Substancje stałe z leja zasypowego Kombibox są transportowane za pomocą pneumatycznego systemu transportu. W tym celu stosowany jest HECHT ProClean Conveyor PCC w rozmiarze PCC200. System ten jest przeznaczony do transportu w układzie zamkniętym i pracuje niezawodnie zarówno w środowiskach czystych pomieszczeń, jak i w strefach wymagających inertyzacji. Głowica filtracyjna urządzenia transportowego jest kluczowym wyróżnikiem jakości, ponieważ duża powierzchnia filtracyjna zapewnia stały przepływ powietrza, a cały pył pozostaje w zbiorniku separacyjnym. Automatyczne oczyszczanie krótkimi impulsami azotu utrzymuje filtr drożny i zapobiega spadkom wydajności transportu. PCC200 przetwarza również produkty o wysokiej wilgotności resztkowej lub właściwościach kleistych. Jednocześnie czyszczenie pomiędzy zmianami produktu pozostaje proste i szybkie. Systemy HECHT zostały wyposażone w funkcję WIP (Wash in Place), dzięki której wnętrze jest automatycznie płukane i uwalniane od pozostałości oraz osadów.

Bariera parowa i interfejs do reaktora
Pomiędzy PCC a zbiornikiem docelowym znajduje się bariera parowa, która zapobiega przedostawaniu się wilgotnych lub parujących mediów z reaktora do PCC. Środek ten ogranicza powstawanie osadów, kondensacji oraz korozji. Jednocześnie wspiera ochronę przeciwwybuchową, ponieważ palne pary nie mogą się unosić w górę. Produkt jest prowadzony z PCC w sposób zdefiniowany przez barierę parową do zbiornika docelowego, a następnie przekazywany do reaktora. Bezpieczny interfejs i całkowicie zamknięty przepływ materiału zapewniają stałą jakość produktu oraz wysoką stabilność procesu.

Inertyzacja, bezpieczeństwo i koncepcja ATEX
Cały proces przebiega w atmosferze azotu. Inertyzacja chroni produkty reaktywne przed utlenianiem, a jednocześnie zmniejsza ryzyko wybuchu związane z pyłami oraz potencjalnie zapalnymi gazami. ATEX oznacza europejskie wymagania dotyczące instalacji i urządzeń pracujących w przestrzeniach zagrożonych wybuchem oraz definiuje między innymi podział na strefy i wymagane środki ochronne. Do pracy w takich obszarach cały system został zaprojektowany zgodnie z ATEX i odpowiednio strefowo sklasyfikowany. Wewnątrz wyznaczono strefy 1 i 21, a projekt uwzględnia atmosfery o bardzo wysokiej podatności na zapłon w grupach IIC i IIIC. Obszar zewnętrzny odpowiada strefom 2 i 22. Instalacja jest stale monitorowana. Powietrze wylotowe jest kontrolowane i bezpiecznie prowadzone przez płuczkę wodną, w której pozostałości i opary są niezawodnie wychwytywane oraz oddzielane. Dzięki temu ochrona operatora, bezpieczeństwo instalacji i ochrona środowiska są zapewnione w każdym momencie.

Całościowe korzyści dla operatorów w przemyśle chemicznym

• Jeden system dla substancji stałych i cieczy, z wysoką elastycznością względem wariantów produktów
• Zamknięty przepływ procesu od opakowania do reaktora
• Ciągła ochrona operatora i najwyższe wymagania containment
• Wysoka efektywność dzięki ergonomicznej obsłudze i automatycznemu czyszczeniu
• Bezpieczeństwo eksploatacji dzięki inertyzacji i zdefiniowanej strategii ATEX
• Zapewnienie jakości poprzez powtarzalne procesy i stabilny transport
• Rozwiązanie przyszłościowe dzięki budowie modułowej i łatwej skalowalności

Klient zyskuje rozwiązanie, które mierzalnie zwiększa bezpieczeństwo produktu, ochronę zdrowia oraz produktywność. Jednocześnie instalacja pozostaje przygotowana na przyszłe surowce, wymagania regulacyjne oraz rozszerzenie etapów procesu.