Technologia procesowa jako klucz do jakości:
Bakterie kwasu mlekowego w biotechnologii
W nowoczesnym rolnictwie bakterie kwasu mlekowego odgrywają kluczową rolę. Mają one decydujący wpływ na zdrowie jelit i trawienie zwierząt hodowlanych, a tym samym poprawiają efektywność żywienia. Ich rola wykracza jednak daleko poza żywienie zwierząt – są one również wykorzystywane jako kultury starterowe w przemyśle spożywczym, np. podczas produkcji sfermentowanych produktów mlecznych. Aby kultury te mogły w pełni rozwinąć swoje działanie, muszą być wytwarzane w ściśle kontrolowanych warunkach.
Właśnie w tym miejscu wkraczają nasze rozwiązania: produkcja tych bakterii wymaga nie tylko mikrobiologicznej precyzji, ale przede wszystkim zaawansowanej technologii procesowej, która gwarantuje najwyższe standardy czystości i jakości. Począwszy od zaszczepienia mleka określonymi kulturami, poprzez precyzyjną kontrolę temperatury, wartości pH i zawartości składników odżywczych, aż po zakończenie fermentacji poprzez ukierunkowane chłodzenie lub regulację pH – każdy etap musi przebiegać w sposób bezpieczny, czysty i identyfikowalny. Dzięki naszej technologii zapewniamy bezpieczeństwo procesu i tworzymy podstawę dla produktu końcowego o wysokiej jakości.
Rozwiązanie dostosowane do indywidualnych potrzeb dla pionierskiej firmy z branży biotechnologicznej działającej na całym świecie
Międzynarodowa firma z branży biotechnologii rolniczej z Austrii zwróciła się do nas z ambitnym wyzwaniem: produkcja bakterii kwasu mlekowego miała zostać zwiększona, zmodernizowana i jednocześnie dostosowana do rosnących wymagań jakościowych. Od momentu powstania firma ta zaopatruje ponad 50 krajów, oferując obecnie ponad 600 wariantów produktów – to imponująca transformacja z małego dostawcy w wiodącego globalnego gracza w dziedzinie środków do kiszenia, dodatków paszowych i kultur probiotycznych.
Naszym zadaniem było przełożenie tej rosnącej różnorodności produktów na wydajny, a jednocześnie elastyczny zakład produkcyjny. W centrum uwagi znalazły się nie tylko wydajność i skalowalność, ale także przestrzeganie najsurowszych standardów higienicznych – kluczowy aspekt w przetwarzaniu żywych mikroorganizmów.
W ścisłej współpracy z klientem zaprojektowaliśmy zintegrowany, modułowy zakład, który spełniał wszystkie wymagania. Udana współpraca rozpoczęła się już na etapie poprzedzającym wdrożenie zakładu od szeroko zakrojonych testów w naszym centrum badawczo-rozwojowym. Testy te symulowały rzeczywiste warunki produkcyjne i stanowiły podstawę do precyzyjnego wdrożenia na miejscu. Sprawdzona technologia komponentów firmy „ HECHT ” w zakresie transportu proszków, izolacji i dozowania stanowiła serce nowej instalacji.
Radzenie sobie ze złożonością: innowacyjna technologia instalacji spełniająca najwyższe wymagania
Nowo opracowana instalacja łączy w sobie liczne technologie w pięciu liniach produkcyjnych: linii mieszania, linii marynowania, linii napełniania puszek, linii rozdrabniania oraz linii zbiorników zbiorczych – każda z nich ma specyficzne wymagania, a każda została zrealizowana z dbałością o szczegóły dzięki naszej wiedzy specjalistycznej.
W linii mieszania surowce są podawane za pomocą stacji opróżniających worki typu big-bag z systemem Solivalve lub beczek z lancami ssącymi. Technologia transportu opiera się na przenośniku HECHT ProClean Conveyor (PCC 200), który jest zasilany przez przesiewacz z doprowadzeniem powietrza pomocniczego. Zintegrowany system ważenia zapewnia precyzyjne dozowanie, a w przypadku błędnego dozowania następuje recyrkulacja za pośrednictwem mniejszego modelu PCC 100 z systemem Continuous-Liner. Dzięki temu proces pozostaje przez cały czas pod kontrolą i jest czysty.
Linia do marynowania wykorzystuje stacje opróżniania worków typu big-bag z wagą, które są zasilane przez urządzenie PCC 300 z dwoma wlotami. Bariera parowa skutecznie zapobiega przedostawaniu się oparów z pojemników znajdujących się dalej w linii – jest to ważny aspekt w projekcie systemu izolacji.
W linii do napełniania puszek produkt trafia do procesu poprzez stację do opróżniania worków typu big-bag wyposażoną w zawór Solivalve. Transport pneumatyczny za pośrednictwem urządzenia PCC 200 i przesiewacza prowadzi do rury spustowej pełniącej rolę bufora przed napełnianiem – jest to wydajne rozwiązanie o wydajności ok. 250 kg w ciągu 6 godzin.
Linia rozdrabniająca łączy mieszalnik, ssawę i stacje napełniania worków typu big bag w przemyślany łańcuch procesowy. Również linia zbiorników zbiorczych przekonuje wydajną konstrukcją: trzy identyczne stacje napełniania worków typu big bag zapewniają maksymalne bezpieczeństwo operatora i dostępność. Bariery parowe zapewniają również w tym przypadku najwyższy poziom zabezpieczenia przed rozprzestrzenianiem się substancji.
Szczególna cecha: po dostosowaniu cała instalacja może być czyszczona i suszona w sposób w pełni zautomatyzowany – co stanowi wyraźną zaletę pod względem higieny i czystości produktu.