PowderDays 2

2 Tages Branchentreffen und Networking-Event mit den Themen:

01 Continuous Manufacturing: „Fake oder Fakt?“

Continuous Manufacturing ist immer noch eines der heißest diskutierten Themen und Schlagworte der pharmazeutischen Industrie zur Herstellung fester Darreichungsformen. Potenzielle Effizienzsteigerungen, reduzierte Personal- und Produktionskosten, kontinuierliche Online-Qualitätskon-trollen und damit verbundenen Echtzeitfreigaben sowie eine schnellere Reaktion auf Marktbedürfnisse machen das Continuous Manufacturing, verglichen mit der etablierten Batch Produktion, so interessant. Doch ist das „neue" Produktionsverfahren wirklich so neu und sexy, wie aktuell diskutiert? Welche Herausforderungen erwachsen aus der neuen Technologie und warum werden diese Themen nicht auch in anderen Branchen, wie der Lebensmittel- oder Kosmetikindustrie diskutiert?

02 Produkte sicher Zu- und Abführen im kontinuierlichen Prozess

Ein gut funktionierender kontinuierlicher Prozess kann mit oftmals günstiger und häufig konstanterer Qualität durchgeführt werden als ein Batch Prozess. Daher sollten alle Punkte der Zu- und Abführung von Produkten betrachtet und entsprechend ausgelegt werden. Zu beachten ist außerdem, dass ein Produktionsprozess nie vollständig kontinuierlich sein kann. Die Rohstoffe und Fertigprodukte müssen immer in einzelnen Gebinden zu- und abtransportiert werden. Es wird also für jeden Stoff ausreichend Puffer benötigt und es darf an den Schnittstellen weder Unterbrechungen, Verstopfungen noch Entmischungen geben. Anhand von Modellen und praktischen Beispielen wird demonstriert, welche Voraussetzungen Anlagen erfüllen müssen, damit Schüttgüter problemlos fließen und keine Entmischungen stattfinden.

03 Batch-Mixer vs. Continuous-Mixer / Semi-Continuous als neuer Trend?

Das kontinuierliche Mischen von Feststoffen stellt einen wichtigen Prozessschritt im Rahmen des Continuous Manufacturing dar. Der Einsatz von kontinuierlichen Mischsystemen im Rahmen der Direktverpressung oder für die Erstellung von Vormischungen für kontinuierliche Trocken-oder Feuchtgranulationen sind dabei typische Verwendungsmöglichkeiten. Doch welche Vorteile gegenüber konventionellen Chargenmischern bieten die kontinuierlichen Systeme und wo liegen ihre Limits? Darüber hinaus zeichnet sich ein Trend ab, Chargenmischer in ansonsten kontinuierlich arbeitenden Linien einzusetzen, dort, wo Konti-Mischer und ihre Dosiersysteme an ihre Grenzen stoßen.

04 Continuous Dispensing trifft High-Containment

Durch die Einführung der kontinuierlichen Technologien am Standort Freiburg innerhalb des Projekts Continuous Manufacturing Technology (CMT) hat sich eine weitere sehr interessante Technologie entwickelt: Die vollautomatische Einwaage (Dispensing) im High-Containment Umfeld. Diese wird nun unter Industrie 4.0 Maßstäben für die Fertigung von hochwirksamen Produkten am Standort Freiburg eingesetzt. Herr Becker wird die Vorteile dieses Verfahrens detailiert am Beispiel der Herstellung von Tabletten und Kapseln darstellen.

05 Dezentrale Intelligenz modularer Anlagen

Vom ModulTypePackage-Prototypen zur Marktreife mit dem WAGO MTP: Die notwendige Steigerung der Flexibilität von Produktionsanlagen ist eine der Antworten auf die sich schnell ändernden Marktanforderungen im Bereich der Chemie und Pharmazie. Zur Erreichung der hierfür notwendigen Flexibilität ist eine Modularisierung heutiger Produk-tionsanlagen auf verfahrenstechnischer, mechanischer und automatisierungstechnischer Ebene zwingend notwendig. Mit dem auf der NAMUR Hauptsitzung 2014 vorgestellten DIMA-Konzept und der folgenden ModulTypePackage (MTP) Standardisierung ist es nun möglich, modulare Anlagen standardisiert zu beschreiben.

06 CIP Reinigung in der kontinuierlichen Produktion

Kontinuierliche Produktionsprozesse sind aufgrund des hohen Automatisierungsgrades und der relativ geringen Stillstand- oder Handlingzeiten für sämtliche Industrien von wachsender Bedeutung. Hierbei ist vor allem die Reduzierung der „Nicht produzierenden" Zeiten bedeutsam. Dies trifft auch auf die Reinigung zu. Die Bedeutung der Reinigung für einen sicheren Produktionsprozess ist offensichtlich. Kann dies in einem gut validierbaren, automatisierten Prozess ohne lange Vorbereitungs-oder Manipulationszeiten durch den Bediener dargestellt werden, ist dies ein erheblicher wirtschaftlicher Vorteil. Vor diesem Hintergrund werden WIP-, CIP- und DIP-Konzepte für den Bereich des Schüttguthandlings an beispielhaften Systemen vorgestellt

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Vertiefung in praktischen Vorführungen

01 CIP-Reinigung und DIP-Trocknung eines Vakuumfördersystems PCC

Am Beispiel eines PCCs wird ein CIP- und DIP-Konzept im Praxisversuch vorgestellt. Es werden an den Anlagen Einflussfaktoren auf das Ergebnis dargestellt und kritische Punkte behandelt: Welche Stellen sind schwierig zu erreichen, Problematik der zu verwendenden Dichtungen, etc. Hierbei werden auch Rahmenbedingungen der CIP-Reinigung und DIP-Trocknung betrachtet.

02 Einfaches staubfreies An- und Abdocken

An mehreren Systemen werden die Herausforderungen des sicheren und staubfreien An- und Abdockens von Gebinden in mehreren praktischen Vorführungen herausgestellt. Dabei wird speziell auf Kleingebinde (Fässer) und Big Bags eingegangen. Durch neue Konzepte können Verbrauchsmaterialien reduziert und Anwenderfehler vermieden werden. Die Gefahr eines Containment-Bruchs kann auf ein Minimum begrenzt werden.

03 Modulare automatisierte Anlagenintegration

Mit Hilfe eines eigens kreierten ModulTypePackage (MTP) werden verschiedene Systeme bzw. deren Steuerungsparameter automatisch in ein übergeordnetes Prozess-Leitsystem (PLS) mittels Import inte-griert. Bei diesem Import werden nicht nur die Kommunikationsparameter standardisiert beschrieben, sondern auch Funktionen des Moduls und die individuell erzeugte Visualisierung im übergeordneten System im „Look and Feel" des Systems angezeigt. Hierbei wird verdeutlicht, wie schnell und einfach Änderungen an Modulen in das PLS eingespielt werden können.

Impressionen aus 2018

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